混汞设备是选金生产中常见的一种生产工艺，其设备的选择要的选择首先要依据矿石性质、矿石处理量和混汞在选金流程中所处的地位决定。当以混汞法作为提金的主要方法或作为独立作业时，一般采用内混汞设备。同时，也可以使用混汞板作为辅助手段回收内混汞设备中溢出的矿浆流中的细粒金和汞齐。如果采用混汞作业的目的是为了先回收大颗粒金，其后还采用浮选、重选和氰化过程，这时多采用外混汞设备，即混汞板。我国有混汞作业的规模生产的选金厂，大多采用混汞板。那么混汞板在混汞选金设备生产中的使用是怎么样的呢？该注意些呢？当矿石性质及混汞板条件确定后，操作条件则是影响混汞回收率的重要因素，该注意哪些问题呢？
    1、给矿粒度。适宜的给矿粒度为0.42~3.0mm，呈细粒金存在的矿石的磨矿细度可小至0.15mm。
    2、给矿浓度。降低给矿浓度，有利于提高金的回收率。合适的给矿浓度为在10%~25%，若与后续作业发生矛盾时，一般以后续作业所要求浓度为准。
    3、矿浆酸咸度，在碱性介质中，可有效地控制矿泥对金粒的污染，以利于汞对金的润湿，通常用石灰调节矿浆酸碱度，使其pH值维持在8.0~8.5。
    4、汞的用量。汞的添加量应适宜，用量过高会降低汞膏的稠度和弹性，易造成汞膏及汞的流失；用量不足汞膏变得紧硬，降低其捕金能力。汞板首次涂汞量为15~30g/m，每隔6~12h或每班补加一次，补加汞量一般为矿石含金量的2~5倍，且矿石消耗汞量2~9g，处理含砷和锑的矿石时，汞耗量达10~15g，总之，混汞作业中应保持足够量的汞，以保证金粒在汞板任何地方都可被汞捕获。
    5、刮取汞膏。通常刮取汞膏的时间与补加汞的时间是一致的，刮取汞膏时先停止给矿，将汞板冲洗干净，并在专门的铁盘中，用硬橡胶板从汞板一端开始，向另一端逐渐刮取，刮取汞膏时不必太彻底，实践证明，汞板上留下一薄层汞膏有利于混汞，还可防止汞板“生病”。

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